VOLKSWAGEN GROUP COMPONENTS SE LANCE DANS LE RECYCLAGE DES BATTERIES

– Mise en service de l’usine pilote de Salzgitter
– L’objectif est de créer un processus en circuit fermé pour la récupération des matières premières utiles des batteries lithium-ion
– Thomas Schmall, Président du Directoire de Volkswagen Group Components : « Un processus d’avenir qui contribue largement à la protection du climat et à l’approvisionnement en matières premières »

Aujourd’hui à Salzgitter, Volkswagen Group Components a mis en service la première usine du Groupe destinée au recyclage des batteries des véhicules électriques. Avec le lancement de l’opération pilote, le Groupe Volkswagen franchit une nouvelle étape dans sa volonté d’assumer la responsabilité durable et de bout en bout de la chaîne de valeur des batteries pour véhicules électriques. L’opération vise à industrialiser la récupération en circuit fermé de matières premières utiles telles que le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt, ainsi que de l’aluminium, du cuivre et du plastique, pour atteindre un taux de recyclage de plus de 90% à long terme.

_{Andreas Salewsky (à droite), directeur de l’usine de Volkswagen Processus innovant de transformation et de Group Components à Salzgitter, et Dirk Windmüller, président du récupération des matières premières

Comité d’Entreprise local, lancent l’exploitation de l’usine de recyclage}

La principale caractéristique de l’usine de Salzgitter vient du fait qu’elle ne recycle que des batteries qui ne peuvent plus être utilisées à d’autres fins. Avant d’être recyclée, une batterie est analysée pour déterminer si elle est encore suffisamment puissante pour pouvoir bénéficier d’une deuxième vie dans des systèmes de stockage d’énergie mobiles tels que les bornes de recharge rapide flexibles ou le robot de charge mobile. Les retours de batteries ne devraient pas atteindre de volumes importants avant la fin des années 2020 au plus tôt. L’usine a donc été conçue pour recycler, dans un premier temps, jusqu’à 3 600 systèmes de batteries par an pendant la phase pilote, soit environ 1 500 tonnes.À l’avenir, le système pourra être développé et optimisé pour gérer des quantités plus importantes.

« Volkswagen Group Components a franchi une nouvelle étape dans sa volonté d’assumer la responsabilité durable durant l’intégralité du cycle de vie de la batterie, un composant clé de l’électro-mobilité, note Thomas Schmall, membre du Directoire de Volkswagen AG, Division Technique, et Président du Directoire de Volkswagen Group Components. Nous lançons un cycle durable pour les matériaux recyclables, tout en jouant un rôle de pionnier de l’industrie avec ce processus d’avenir qui devrait largement contribuer à la protection du climat et à l’approvisionnement en matières premières. »

Innovant et économe en CO₂, le processus de recyclage n’utilise pas la fusion dans un haut-fourneau qui exige beaucoup d’énergie. Les systèmes de batteries usagés sont livrés, entièrement déchargés et démontés. Les différentes parties sont ensuite broyées sous forme de granules, puis séchées. Outre l’aluminium, le cuivre et le plastique, le processus génère également de la « poudre noire » qui contient les matières premières dont les batteries ont besoin, notamment le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt, sans oublier le graphite. Les étapes de séparation et de traitement des différentes substances, basées sur des processus hydrométallurgiques (utilisant de l’eau et des agents chimiques), sont ensuite réalisées par des partenaires spécialisés.

« Les composants essentiels des anciennes cellules de batteries peuvent ainsi être utilisés pour produire de nouveaux matériaux de cathode, explique Mark Möller, Directeur de l’Unité Développement Technique et Électro-mobilité. La recherche nous a montré que les matières premières des batteries recyclées sont aussi efficaces que des matières premières neuves. À l’avenir, nous utiliserons les matériaux récupérés pour la production de cellules de batterie. Sachant que la demande de batteries et donc de matières premières va augmenter drastiquement, nous pourrons faire bon usage de chaque gramme de matière recyclée. »

Les économies de CO₂ sont évaluées à environ 1,3 tonne par batterie de 62 kWh produite en utilisant des cathodes fabriquées à partir de matériaux recyclés et utilisant de l’électricité verte.

En France, Volkswagen Group France et la Société Nouvelle d’Affinage des Métaux (SNAM) s’engagent pour le recyclage des batteries de véhicules électriques et hybrides depuis 2014. Par cet accord, SNAM (filiale du Groupe Floridienne) est responsable non seulement du démantèlement et du recyclage, mais également de la collecte des batteries issues des véhicules électriques et hybrides de Volkswagen Group France sur le territoire métropolitain.

A ce jour, la SNAM assure 82% de recyclage en poids sur les batteries lithium-ion (l’obligation Européenne étant de 50 %). Volkswagen Group France et SNAM ont mis en place un programme visant à assurer la traçabilité des batteries en fin de vie depuis leur collecte auprès des Distributeurs des marques du Groupe et des Centres VHU (Véhicule Hors d’Usage) agréés par celui-ci, jusqu’à leur lieu de recyclage). Chaque point de collecte du réseau de Volkswagen Group France travaille en étroite collaboration avec la société SNAM pour gérer le traitement des batteries dans le plus grand respect des normes environnementales européennes.