NISSAN DÉVOILE LE PROGRAMME NISSAN INTELLIGENT FACTORY

YOKOHAMA, Japon – Nissan dévoile aujourd’hui dans son usine de Tochigi une ligne de production conçue dans le cadre du programme Nissan Intelligent Factory. Ce programme unique permet la fabrication de véhicules de nouvelle génération en utilisant des technologies innovantes, et contribue ainsi à l’atteinte de la neutralité carbone. Nissan dévoile également au passage sa feuille de route pour atteindre la neutralité carbone d’ici 2050 dans ses usines à travers le monde.

Hideyuki Sakamoto, Executive Vice President Manufacturing and Supply Chain Management de Nissan, a déclaré : « L’industrie automobile traverse une période de grands bouleversements et il est urgent de résoudre le défi mondial du changement climatique. Nous voyons cela comme une opportunité de renforcer la force du monozukuri (fabrication), qui fait partie partie de notre ADN, pour développer et appliquer des technologies innovantes afin de surmonter les défis auxquels nous sommes confrontés. »

Nissan Intelligent Factory
Depuis sa fondation, Nissan a perfectionné sa capacité à fabriquer des véhicules grâce à des processus de production de haute qualité, notamment grâce aux compétences des takumi (maîtres techniciens) de l’entreprise. Cependant, les enjeux dans le secteur de la fabrication connaissent des bouleversements majeurs. Au Japon, il est nécessaire de rompre avec les méthodes conventionnelles à forte nécessité de main-d’œuvre pour faire face au vieillissement de la société et à une grave pénurie de main-d’œuvre. Les situations de crise, telles que le changement climatique et les pandémies, doivent également être prises en compte. Dans le même temps, les tendances de l’industrie en matière d’électrification, d’intelligence des véhicules et de technologies connectées rendent l’architecture et les fonctionnalités des modèles plus complexes.

Nissan a lancé l’initiative Nissan Intelligent Factory dans son usine de Tochigi pour faire face à ces besoins et tendances. Nissan Intelligent Factory permet à Nissan de :

Utiliser des robots qui ont hérité des compétences des takumi pour fabriquer des véhicules de nouvelle génération de la plus haute qualité ;
Créer un environnement de travail amélioré où un large éventail de personnes peuvent opérer confortablement ;
Obtenir un système de production zéro émission, accélérant ainsi les efforts pour parvenir à une société décarbonée.

L’usine de Tochigi devrait démarrer la production du tout nouveau crossover électrique Nissan Ariya au cours de cet exercice.

Atteindre la neutralité carbone
Nissan vise à atteindre la neutralité carbone dans toutes ses opérations et l’ensemble du cycle de vie de ses produits d’ici 2050⁽¹⁾. La société atteindra la neutralité carbone dans le secteur de la fabrication en promouvant des innovations afin d’obtenir une productivité plus élevée dans l’assemblage des véhicules, à commencer par le programme Nissan Intelligent Factory, et en améliorant l’efficacité énergétique de ses usines et des matériaux qu’elles utilisent. Les équipements des sites de production doivent être entièrement électrifiés d’ici 2050 en introduisant des technologies de production innovantes et en réduisant la consommation d’énergie. Pour atteindre la neutralité carbone dans les usines, toute l’électricité utilisée sera générée à partir de sources d’énergie renouvelables et/ou de piles à combustible installées sur site qui utilisent des carburants alternatifs.

« En déployant le programme Nissan Intelligent Factory à l’échelle mondiale, en commençant par l’usine de Tochigi, nous fabriquerons de manière plus flexible, efficace et efficiente des véhicules de nouvelle génération pour une société décarbonée. Nous continuerons également à stimuler l’innovation dans la fabrication pour améliorer la vie des gens et soutenir la croissance future de Nissan. » explique Hideyuki Sakamoto.

^{(1) Le « cycle de vie » comprend l’extraction des matières premières, la fabrication, l’utilisation et le recyclage ou la réutilisation des véhicules hors d’usage.}

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Annexes
À propos du programme Nissan Intelligent Factory

Principes
(1) Construire l’avenir de la mobilité
Nissan veut innover dans ses méthodes de production pour fabriquer des véhicules de nouvelle génération qui seront électrifiés, intelligents et connectés avec des technologies plus avancées et complexes.

(2) Apporter le savoir-faire aux robots pour atteindre la plus haute qualité de fabrication
Les compétences expertes des maîtres techniciens takumi seront enseignées aux robots. La transmission du savoir-faire takumi permettra la fabrication de véhicules de haute qualité en améliorant encore le lieu de travail et en se concentrant sur de nouveaux domaines d’expertise inexplorés qui ne peuvent pas être automatisés.

(3) Améliorer les conditions de travail grâce aux robots
Nissan s’efforcera de créer un environnement dans lequel il est facile de travailler en utilisant des robots pour faciliter les tâches difficiles. Nissan continuera également à diversifier les méthodes de travail pour créer des usines où chacun pourra travailler plus facilement.

(4) Système de production zéro émission
Pour atteindre la neutralité carbone d’ici 2050, Nissan vise à électrifier complètement tous les équipements de production et à utiliser uniquement des sources d’énergie renouvelables et/ou alternatives.

Technologies (les chiffres entre parenthèses indiquent les principes ci-dessus auxquelles elles sont applicables)

Simultaneous Underfloor Mounting Operation (SUMO) (1, 3)

Plusieurs composants de la motorisation qui étaient traditionnellement montés par le biais de multiples opérations très exigeantes en main-d’œuvre sont désormais montés par ensembles à partir d’une palette.
La structure à deux couches de la palette, divisée en une partie avant, centrale et arrière, permet 27 combinaisons de modules différentes (3 x 3 x 3) dans une seule installation.
Des systèmes permettant la mesure de la position du véhicule en temps réel et la correction très précise (± 0,05 mm) de la position des composants sont utilisées.

Serrage et alignement automatisés des bras de suspension (2, 3)

Un processus qui nécessitait auparavant de multiples actions manuelles a été simplifié en un processus unique avec un ajustement de l’alignement automatisé.
Les travaux nécessitant un couple élevé lors du serrage ont été entièrement automatisés.
Le réglage par robot, avec une précision de 0,1°, assure un alignement de haute précision, meilleure que celle obtenue par un takumi.

Installation automatisée de la garniture de toit (2, 3)

Automatisation d’un procédé qui nécessite classiquement de travailler en position de forte contrainte. De plus, le poids de la garniture de toit augmente de plus en plus en raison de l’ajout de pièces connectées.
L’installation des pièces souples, qui était auparavant difficile à automatiser, a été robotisée en transférant les compétences des takumi aux robots.
L’insertion de la fixation, qui nécessitait auparavant l’utilisation des doigts pour une meilleure sensibilité, a été automatisée grâce à l’utilisation d’un capteur de force permettant de vérifier la force d’insertion en temps réel.

Installation automatisée de la planche de bord (2)

Les robots reproduisent les compétences de haut niveau des takumi pour contrôler les variations et les décalages gauche-droite lors de l’installation.
Pour une planche de bord bien positionnée et homogène, un système optique à grande vitesse vérifie et corrige la position par incréments de ± 0,05 mm.

Nouvelle méthode de soudage par alvéoles (1)
Le soudage par alvéoles réduit la largeur du rebord du châssis de porte (cadre de fenêtre) de 4,5 mm, permettant ainsi d’offrir une meilleure vision au conducteur.

Des systèmes électriques qui répondent à l’intelligence croissante des véhicules (1)
L’augmentation de l’intelligence des véhicules a augmenté la quantité de données à écrire. Pour répondre à ce besoin, l’étape d’écriture a été étendue et la vitesse de communication a été multipliée par 20.

Système automatisé de bobinage des moteurs à huit pôles (sans aimant) (1)

Le dispositif d’enroulement de haute précision de type buse enroule les fils à grande vitesse avec une densité élevée.
Le bobinage de huit moteurs simultanément permet une production en grandes séries.

Inspection automatisée de la peinture (1, 2)

Onze robots inspectent la carrosserie et le pare-chocs, réalisant une détection à 100 % de la poussière et des déchets (jusqu’à 0,3 mm de diamètre).
Les résultats d’inspection sont transférés et stockés dans un système de gestion centralisé, ce qui améliore la traçabilité.
Les inspecteurs peuvent vérifier les résultats de l’inspection avec un smartphone.

Inspection automatisée intégrée pour identifier les défauts (1, 3)

Six robots effectuent des inspections pour identifier les défauts.
Le taux de détection des défauts est amélioré en multipliant les images tout en déplaçant une lumière à éclairs.

Peinture et cuisson intégrées des carrosseries et boucliers (4)

L’utilisation d’une nouvelle peinture à base d’eau qui durcit à basse température permet aux carrosseries et aux boucliers d’être peints et cuits ensemble, réduisant ainsi la consommation d’énergie de 25 %.
Le processus aboutit à un revêtement de peinture à base d’eau au meilleur niveau mondial en termes de qualité.

Les cabines sèches de peinture utilisent un recyclage d’air très efficace (4)

L’absorption du brouillard de peinture avec de la poudre sèche et la réutilisation des déchets de peinture contribuent aux efforts pour atteindre zéro émission.
Le recyclage de l’air dans la cabine de peinture réduit la consommation d’énergie de 25 %.

Système de gestion de l’assurance qualité basé sur l’internet des objets (1)

Les inspections de qualité automatisées effectuées à chaque étape du processus empêchent l’erreur humaine.
Les résultats d’inspection pour tous les véhicules de production sont enregistrés automatiquement, améliorant la traçabilité.

Compétence opérationnelle précoce obtenue grâce à la technologie numérique (système intelligent de soutien aux opérations) (1)
La compétence opérationnelle précoce est obtenue en utilisant la technologie de réalité mixte (MR) pour effectuer une formation opérationnelle sur place tout en visualisant le produit sur la ligne de production.

Maintenance des équipements à distance (1)
Le temps de reprise de l’activité après une panne d’équipement est réduit de 30 % en utilisant une salle de contrôle centralisée pour recueillir les informations via l’internet des objets et pour relayer les méthodes de récupération optimales au personnel de maintenance sur le terrain.

Système de diagnostic des pannes d’équipements et maintenance prédictive/préventive des équipements (1)

Une technologie de diagnostic basée sur l’analyse de la maintenance est utilisée pour éviter les pannes de l’équipement.
Le système utilise le développement automatisé de la logique de diagnostic et des méthodes d’analyse très précises.
La mesure et la surveillance constantes par incréments de 1/100 de seconde et la détection automatique des signes de défaillance à l’aide de diverses méthodes de diagnostic réduisent à zéro, autant que possible, les pertes de production.

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