MODELE PLEBISCITE, LA TOYOTA YARIS TRAVERSE HAUT LA MAIN UNE PERIODE COMPLIQUEE

Les chiffres de ventes 2020 publiés récemment le confirment à nouveau : la Toyota Yaris poursuit sa conquête des cœurs et des esprits à travers l’Europe. Un client Toyota sur cinq opte pour une Yaris, dont la part de segment a encore augmenté en un an pour atteindre 8,4 %. Les acheteurs sont notamment attirés par le système de sécurité active et passive installé de série, le meilleur du segment. À titre d’exemple, cette compacte bénéficie d’origine d’airbags centraux, une première sur ce segment clé en Europe. Il n’est donc pas étonnant que la demande dépasse la capacité de production actuelle.

L’année 2020 : un défi pour les constructeurs automobiles

Si 2020 affiche des chiffres de ventes exceptionnels, l’année a aussi durement mis à l’épreuve la production de la Yaris chez Toyota Motor Manufacturing France (TMMF). Le vice-président de TME Marvin Cooke, chargé de superviser la production européenne, revient sur un printemps difficile : « À la mi-mars, la Covid-19 se répandait dans toute l’Europe. Le 18 mars, nous avons pris la décision de synchroniser l’arrêt de tous nos sites de production, face au ralentissement brutal du marché et aux restrictions mises en place par les gouvernements. Cinq semaines plus tard, TMMF a été la première usine Toyota d’Europe à reprendre ses activités dans le cadre de stricts protocoles d’hygiène et de sécurité, élaborés en concertation avec nos équipes et nos partenaires sociaux. Chacun s’est investi afin de sortir les derniers exemplaires de la génération précédente et de démarrer en temps voulu la production de la nouvelle Yaris. »

Faire « Toujours mieux »

À de nombreux stades, les préparatifs ont été difficiles car la production de la Yaris III se poursuivait parallèlement à une importante refonte du site de production en prévision de la Yaris IV. « Une question s’imposait, typique de l’esprit Kaizen Toyota : « Comment fabriquer une voiture toujours meilleure ? », se souvient M. Cooke. « Pour résumer les efforts déployés, je dirais qu’ils combinaient une formation approfondie du personnel, une automatisation teintée d’humanité et de nouvelles techniques de fabrication. »

TMMF au service des attentes du client

L’une des grandes améliorations, qui profite directement à la dynamique de conduite, concerne la rigidité de la carrosserie avec 9 % de points de soudure supplémentaires. Dans l’atelier de soudage, plus de 70 % des robots ont été remplacés ou modernisés, d’où un gain d’ergonomie, de précision et de productivité. Une partie du soudage, par exemple, peut se poursuivre pendant que la voiture continue d’avancer sur la chaîne. Grâce à la connectivité, les robots sont désormais mieux entretenus et tout dysfonctionnement est détecté plus rapidement.

« Concernant l’automatisation, Toyota n’investira que là où il l’estime judicieux. Le choix des robots ne s’impose pas forcément, car l’humain reste au cœur du Toyota Production System, » souligne Marvin Cooke. « Je dis toujours qu’il s’agit de recourir aux cerveaux plutôt qu’à l’argent. »

Dans la mesure où de nombreux clients choisissent une Yaris biton, la capacité de cette option a été augmentée à l’atelier de peinture en raccourcissant la durée de l’opération. Grâce au plus grand nombre de robots, la plupart des voitures ne nécessitent qu’un seul passage en cabine au lieu de deux. Et pour la tranquillité d’esprit des clients, un tout nouveau process automatisé permet d’appliquer le revêtement anticorrosion sur le dessous de caisse et d’atteindre plus facilement les cavités peu accessibles.

Se développer dans les limites existantes

Malgré l’agrandissement de certains ateliers (celui de plasturgie ayant même vu doubler sa superficie), la compacité du site reste inchangée avec 18 hectares – un élément fondamental de TMMF dès ses origines et l’une des raisons de son efficacité.

Pour la nouvelle Yaris, davantage de pièces en matière plastique sont fabriquées en interne. Aux avantages qu’en tire l’entreprise – contrôle qualité et baisse des coûts logistiques – s’ajoutent des gains sociétaux grâce à la réduction des émissions liées au transport.

En outre, la nouvelle ligne de peinture des plastiques est conçue dans un souci environnemental. « Le taux d’application de la peinture atteint désormais 90 %, ce qui diminue le volume des déchets à traiter et réduit de 30 % la consommation d’énergie – une énergie désormais fournie par des pompes à chaleur au lieu des anciennes chaudières à gaz, » explique M. Cooke, ajoutant que « TMMF vise zéro émission de CO₂ d’ici 2040, soit dix ans plus tôt que le Toyota Environmental Challenge 2050 fixé à l’échelon mondial par Toyota. »

Plébiscitée en Europe, la Yaris s’offre un second site de production et une version SUV urbain

Le succès de la Yaris est profondément ancré en Europe – TMMF étant le siège historique de sa production qui, en chiffres cumulés, dépasse désormais les quatre millions d’unités sur quatre générations, depuis sa création en 2001.

« Nous avons fêté les vingt ans du site fin janvier et l’avenir s’annonce prometteur, » déclare Marvin Cooke avec fierté. « Cette année, le site de production français prendra en charge un deuxième modèle, la Yaris Cross, bâti sur la même plateforme GA-B que la Yaris. Ainsi, la capacité de production annuelle atteindra le chiffre record de 300 000 unités. »

En complément de TMMF, Toyota Motor Manufacturing Czech Republic (TMMCZ) commencera à produire la Yaris en cours d’année. Il s’agit de l’ancien site de Toyota Peugeot Citroën Automobile, rebaptisée après son rachat à 100 % par TME au 1^er janvier 2021. De son côté, Toyota Motor Manufacturing Poland (TMMP) fournit les moteurs et les boîtes de vitesses de la Yaris (hybride) à TMMF et TMMCZ.

« Avec l’investissement engagé chez TMMCZ pour produire la Yaris en plus de l’AYGO, nous achevons l’adaptation de tous nos sites européens aux modèles TNGA, » souligne-t-il. « Le principe de cette architecture de plateforme a radicalement amélioré la conduite, la maniabilité et le style de nos voitures. Avant cela, nous avons installé dans nos sites de Turquie et du Royaume-Uni la plateforme GA-C dédiée aux familiales, telles que le C-HR et la Corolla. En Russie, la plateforme GA-K reçoit les grosses berlines et les SUV, comme le Camry et le RAV4. »

Outre une solide implantation industrielle dédiée à la Yaris, l’Europe est aussi le siège de nombreux fournisseurs, du bureau d’études et de design ED² à Sophia-Antipolis près de Nice, ainsi que d’activités de R&D, de productique, d’appui aux fournisseurs et d’approvisionnement au Centre Technique TME de Zaventem, près de Bruxelles. La nouvelle Yaris n’est donc pas seulement fabriquée en France : elle a été largement testée et mise au point sur les routes européennes, pour les Européens et par des Européens.

La solidarité sur toute la ligne

Avec près de 5 000 salariés et un investissement cumulé de 1,5 milliard d’euros, TMMF est un employeur important du nord de la France. Le site constitue un ancrage industriel fort, tout en attirant une chaîne d’approvisionnement locale dans une région autrefois marquée par un taux de chômage élevé, mais qui a pu renaître grâce en partie au soutien qu’elle a apporté au projet TMMF dès ses origines, voici vingt ans.

« En tant qu’employeur, TMMF est très enraciné dans la région et, comme chaque site Toyota, s’est toujours efforcé d’apporter sa pierre à la société, dans les bons moments comme dans les mauvais, » commente M. Cooke. « Par conséquent, lorsque la crise sanitaire a éclaté, le personnel a fait preuve du véritable esprit Toyota et montré l’intérêt, pour la communauté, de pouvoir « faire quelque chose », ce que l’entreprise a été fière d’encourager. Les initiatives se sont multipliées pour fournir aux établissements de santé locaux du matériel médical, entre autres des masques, des visières de protection en plastique ainsi qu’une aide technique destinée à augmenter la capacité des respirateurs artificiels. »

Au deuxième trimestre 2020, plus de 400 000 masques ont ainsi été produits en interne dans un atelier installé dans les locaux de TMMF. Des imprimantes 3D fonctionnaient en continu pour réaliser des visières de protection et des adaptateurs destinés au nettoyage des tuyaux médicaux. Enfin, par leur savoir-faire, des ingénieurs ont participé à l’étude d’un système de ventilation simultanée pour deux adultes, à une époque où les besoins étaient élevés et où les hôpitaux manquaient d’appareils.