FORD S’APPUIE SUR LE BIG DATA POUR GARANTIR LA CONTINUITE DE LA PRODUCTION : PLUS D’UN MILLION D’EUROS ECONOMISES

« Il s’agit d’une véritable amélioration du XXIe siècle par rapport à une innovation emblématique du XXe siècle. Le fait de pouvoir l’anticiper le moment où les pièces pourraient s’user ou tomber en panne permet désormais aux équipes de programmer l’entretien et les réparations à des moments plus propices qui s’intègrent dans nos calendriers de production, pour une production encore plus efficace ».

– Eduardo Garcia Magraner, directeur de la fabrication à l’usine Ford de Valence –

—————–

Il y a plus d’un siècle, Ford était la première entreprise à s’appuyer sur les chaînes de montage. Désormais, Ford s’appuie sur le Big Data pour identifier les pannes potentielles de machines avant qu’elles ne se produisent.

Au sein d’une usine, la production peut être retardée si certaines machines tombent en panne et doivent être réparées ou remplacées. Grâce à la collaboration avec des experts en robotique de l’université locale, les ingénieurs de l’usine de Valence, en Espagne, sont désormais avertis immédiatement par le biais d’une application pour smartphone lorsque des composants commencent à ralentir leur cadence : une indication qu’ils pourraient bientôt tomber en panne.

Depuis son introduction début 2019, ce système s’appuyant sur le Big Data a permis de réaliser des économies de plus d’un million d’euros. Il aide également l’usine de production à respecter les délais de livraison et garantit que les clients reçoivent leurs nouveaux véhicules Ford à temps.

Eduardo Garcia Magraner, directeur de la fabrication de Ford Valence, a eu cette idée après avoir remarqué que lorsque les machines se détériorent, elles accomplissent leurs tâches plus lentement. Cette idée a été à la base d’une thèse de doctorat et a conduit au développement de “miniterms” – des capteurs intégrés aux machines de l’usine pour détecter toute réduction de performance et transmettre cette information aux ingénieurs, directement sur leurs smartphones.

Quelle est la prochaine étape ?

Ce projet, appelé Miniterms 4.0, est le premier du genre dans les usines Ford et a été développé avec des ingénieurs du département de robotique de l’Universidad CEU Cardenal Herrera, à Valence. Le projet a reçu un financement du programme de recherche universitaire de la Ford Motor Company et l’équipe travaille avec le service Global Data Insights and Analytics de Ford pour rendre les données disponibles pour une exploitation dans les usines Ford à l’échelle mondiale.

À Valence, plus de 15 000 machines sont utilisées dans la production de véhicules, dont les Ford Galaxy, Kuga, Mondeo, S-MAX et Transit. La plupart de ces machines sont désormais contrôlées par des miniterminaux. Parmi les autres innovations introduites dans l’usine Ford de Valence, on peut citer un robot de livraison autotracté qui livre les pièces de rechange à la chaîne de production.