COMPLÈTEMENT OPTIMISÉE POUR LA DURABILITÉ

Landshut. La fonderie de métaux légers BMW Group à Landshut a une fois de plus été certifiée par une commission indépendante pour son utilisation responsable de l’aluminium. Elle répond aux normes de l’Aluminium Stewardship Initiative (ASI), une organisation internationale à but non lucratif soutenue par des associations environnementales et industrielles, des producteurs d’aluminium et des entreprises de métallurgie. L’ASI définit des critères de durabilité pour une chaîne de valeur de l’aluminium responsable sur le plan environnemental et social.

« L’extraction durable des matières premières et l’utilisation responsable des ressources jouent un rôle essentiel pour notre production interne de composants et notre réseau mondial de fournisseurs« , déclare le Dr Joachim Post, membre du conseil d’administration de BMW AG responsable des achats et du réseau de fournisseurs. « L’approvisionnement en aluminium produit à l’aide de l’énergie solaire pour notre production interne de composants réduit considérablement nos émissions de CO2. L’économie circulaire est également essentielle pour réduire les émissions et préserver les ressources naturelles. À l’avenir, l’objectif est de construire nos nouveaux véhicules avec 50 % de matières premières secondaires. »

L’aluminium solaire couvre plus d’un tiers des besoins annuels

La fonderie de métaux légers de Landshut, seul site de production de BMW Group pour la fonte de métaux légers en Europe, compte parmi les fonderies les plus avancées et les plus durables au monde. Grâce à l’utilisation de noyaux de sable inorganique, le processus de moulage est pratiquement exempt d’émissions. La fonderie de métaux légers a commencé à s’approvisionner en aluminium produit à l’aide de l’énergie solaire en 2021. La production d’aluminium étant très énergivore, l’utilisation d’énergie verte comme l’électricité solaire offre un potentiel considérable de réduction des émissions de CO2. Les dizaines de milliers de tonnes d’aluminium solaire ainsi fournies couvrent plus d’un tiers des besoins annuels de la fonderie de métaux légers de l’usine Landshut.

Un circuit de recyclage optimisé pour réduire les émissions de CO2 et un circuit de fonderie fermé

Avec l’acier, l’aluminium représente la plus grande partie, en poids, des matériaux utilisés dans les véhicules BMW Group. Environ deux tiers de l’aluminium utilisé à Landshut provient d’un circuit de recyclage – dont près de deux tiers du circuit fermé de la fonderie elle-même. De cette manière, BMW Group réduit considérablement son utilisation d’aluminium primaire, plus énergivore, au profit d’un circuit de recyclage optimisé pour réduire les émissions de CO2. De l’énergie verte est également utilisée pour sa production.

BMW Group utilise depuis longtemps l’aluminium de manière responsable. Depuis plus de dix ans, la fonderie de métaux légers collabore avec des transformateurs locaux pour mettre en place un circuit de recyclage pour les déchets métalliques de post-production récupérés lors du processus de fonderie. Le facteur décisif ici est la séparation propre des résidus d’aluminium. Les déchets sont collectés à tous les stades de la coulée et du traitement mécanique en fonction de leur type, de sorte que les matériaux de composition différente ne sont pas mélangés. Cela signifie qu’après le reconditionnement, les résidus d’aluminium peuvent être réutilisés pour fabriquer les mêmes composants.

« BMW Group a soutenu l’Initiative pour la gestion responsable de l’aluminium dès le début« , déclare le Dr Stefan Kasperowski, directeur de l’usine BMW Group Landshut et de la fonderie de métaux légers, qui constitue la plus grande zone de production de l’usine en Basse-Bavière. « Nous sommes pleinement conscients de notre responsabilité et accordons de l’importance à la production durable de matières premières pour notre fabrication. »

L’année dernière, les collaborateurs de la fonderie de métaux légers ont produit environ 3,3 millions de composants moulés d’un poids total de plus de 73 000 tonnes. Le champ de production comprend des composants de moteur tels que des culasses et des carters, des composants pour les groupes motopropulseurs électriques et des composants structurels à grande échelle pour les carrosseries de véhicules.

La responsabilité de BMW Group va au-delà du recyclage et s’étend à l’aluminium utilisé. Les conditions dans lesquelles la bauxite, matière première, est extraite à ciel ouvert et traitée dans des pays comme l’Australie, le Brésil et la Guinée sont également importantes pour l’entreprise.

BMW Group est en contact direct avec les fournisseurs d’aluminium et les partenaires de recyclage dans le but d’étendre progressivement la certification ASI à l’ensemble du cycle des matériaux – en commençant par les mines de production.

La fonderie de métaux légers a été certifiée pour la deuxième fois selon la norme de performance ASI. Les critères d’audit requièrent des preuves de la bonne gestion des matériaux, telles qu’une analyse globale du cycle de vie des produits de l’entreprise et une stratégie de recyclage complète, ainsi que le respect des normes de transparence, de gestion globale et d’intégrité de l’entreprise. La première certification selon le critère de la gestion responsable des matériaux a eu lieu en décembre 2019.