MERCEDES-BENZ OUVRE L’ELECTRIC SOFTWARE HUB, UNE USINE D’INTEGRATION DE LOGICIELS SUR LE SITE DE SINDELFINGEN

L’Electric Software Hub accélère la transformation de Mercedes-Benz. C’est là que se manifeste un pilier stratégique de l’entreprise : « Être à la pointe de la propulsion électrique et des logiciels automobiles ». À partir de 2025, toutes les nouvelles architectures de véhicules seront exclusivement électriques. Mercedes-Benz adopte une approche globale en ce qui concerne les logiciels automobiles, allant de la recherche et du développement de base au codage des logiciels. Rien qu’à Sindelfingen, environ 1 000 nouveaux emplois sont actuellement créés pour les développeurs de logiciels. Jusqu’à 2 000 autres emplois sont en cours de création dans le réseau mondial de recherche et développement. L’Electric Software Hub réunit les deux thèmes stratégiques clés pour l’avenir de Mercedes-Benz et renforce le rôle du site de Sindelfingen en tant que pôle central de développement et de qualification. À cette fin, l’entreprise a investi plus de 200 millions d’euros.

« L’Electric Software Hub est l’épicentre de notre recherche et de notre développement, tout en étant étroitement lié aux sites de production mondiaux. C’est là que les aspects essentiels de l’avenir de Mercedes-Benz deviennent réalité – notamment notre propre système d’exploitation MB.OS. Les voitures comptent parmi les produits les plus complexes en général. Le matériel et le logiciel sont découplés et doivent fonctionner ensemble parfaitement. Nous y veillons dans l’Electric Software Hub. C’est notre usine d’intégration de logiciels », déclare Markus Schäfer, membre du conseil d’administration de Mercedes-Benz Group AG, directeur de la technologie responsable du développement et de l’approvisionnement.

Un développement plus rapide et plus efficace

Avec la numérisation croissante, les unités de commande du véhicule assument des tâches de plus en plus complexes – des systèmes d’infodivertissement et d’aide à la conduite à la propulsion électrique. L’intégration de tous les composants gagne donc en importance. Ce processus est très complexe. Les voitures entre les mains des clients reçoivent également des mises à jour logicielles permanentes avec des fonctions nouvelles et améliorées. L’Electric Software Hub offre des avantages décisifs dans ce nouveau monde automobile : quelques 1 100 experts de 19 départements interfonctionnels travaillent ensemble dans une proximité physique plus étroite que jamais. Avec l’expansion des procédures d’essais numériques, cela augmente à la fois le rythme et la qualité des processus d’intégration. L’interconnexion intensive des disciplines dans un même bâtiment rend l’Electric Software Hub exceptionnel. Il représente l’ingénierie simultanée et l’intégration sans faille dans toute leur splendeur.

Le nouveau bâtiment dispose de 70 000 mètres carrés d’espace répartis sur huit niveaux. L’intérieur de l’Electric Software Hub reflète l’ensemble du processus d’intégration électrique/électronique du développement des véhicules. Les employés veillent à ce que tous les composants matériels et logiciels créés dans le cadre de la recherche et du développement fonctionnent parfaitement et interagissent de manière transparente. De haut en bas – du code au produit – les logiciels et le matériel s’incorporent de plus en plus dans le véhicule jusqu’à ce qu’ils soient intégrés aux prototypes de véhicules dans les espaces inférieurs. Au cours de cette phase, un échange approfondi a lieu avec les usines automobiles du monde entier afin que les nouveaux développements puissent être transférés de manière optimale à la production en série.

Réduction du temps de développement grâce à l’utilisation de technologies modernes

Les étages supérieurs abritent les laboratoires de création de codes logiciels et de pré-intégration. Ici, les experts utilisent d’abord les technologies virtuelles et la simulation pour tester si les différents composants logiciels interagissent correctement entre eux et si les fonctions du véhicule sont mises en œuvre correctement – c’est ce qu’on appelle l’intégration. Ils utilisent des méthodes de pointe pour valider l’électrique/électronique. Par exemple, les composants et les unités de commande sont testés de manière entièrement automatique dans un véhicule virtuel – la technologie utilisée est appelée hardware-in-the-loop. À cette fin, des bancs d’essai hautement spécialisés sont utilisés dans l’Electric Software Hub, qui sont exploités pour différentes séries de modèles en cours de développement. En principe, seule l’électronique avec le logiciel à tester est réelle, tout le reste du véhicule ainsi que l’environnement sont simulés.

Même dans les toutes premières phases du développement logiciel, c’est-à-dire avant que les premières unités de commande ne soient disponibles sous forme de matériel, des méthodes de simulation spécifiques peuvent être utilisées pour tester les fonctions du véhicule. Toutes ces procédures visent à réduire considérablement les temps de développement grâce à une automatisation poussée et à atteindre un niveau élevé de maturité logicielle le plus tôt possible.

Même la simulation complète d’un test dans le véhicule est possible dans l’Electric Software Hub grâce à la technologie du « test de conduite numérique ». Il s’agit de déplacer et de tester un véhicule virtuel dans un environnement entièrement simulé, de la même manière qu’un essai réel – sauf que cet « essai » a lieu dans un laboratoire au sixième étage de l’Electric Software Hub.

Un concept clé de ce bâtiment est la proximité de toutes les installations et bancs d’essai de l’intégration logicielle (y compris le véhicule) – et aussi, bien sûr, des ingénieurs qui les exploitent. Cela contribue grandement à réduire le temps de développement en soutenant de manière optimale l’intégration.

Des distances courtes pour des résultats rapides

Les prototypes carrossables sont situés au niveau 4. Ce qu’on appelle les zones de retraite sont regroupées autour de salles de réunion. Cela permet aux équipes d’évaluer ensemble et immédiatement les données obtenues lors des tests. L’ensemble du bâtiment étant mis en réseau par la technologie de la fibre optique, les énormes quantités de données générées lors de ces tests peuvent être lues en un temps très court. La phase de production et la validation du démarrage sont également entièrement intégrées dans le bâtiment. Avec le démarrage initial de l’électricité/électronique (E/E) des prototypes et un système de gestion du niveau de maturité réussi, les spécialistes de Mercedes soumettent l’ensemble du processus de développement à un contrôle constant de la réalité. Ils valident également le processus de production en série ultérieur, y compris les exigences et les procédures de test, dans l’Electric Software Hub. Ici, les pré-intégrations de développement travaillent main dans la main dans un même bâtiment avec le centre d’intégration E/E de production, du composant au véhicule.

Les trois niveaux inférieurs sont spécialement conçus pour les laboratoires, les ateliers et les bancs d’essai. C’est là que peuvent être reproduits les divers défis mondiaux que les véhicules Mercedes-Benz doivent relever. Les bancs d’essai pour véhicules permettent de réaliser des tests à des températures allant de -30 à +50 degrés et à des vitesses allant jusqu’à 250 km/h. En outre, l’Electric Software Hub dispose de 250 points de charge. Cela signifie qu’un grand nombre de véhicules différents peuvent être rechargés simultanément à tout moment. Cela permet également d’accélérer les tests et d’augmenter le rythme du développement. Il existe différentes normes de charge dans le monde pour l’infrastructure de charge, que les systèmes de l’Electric Software Hub reproduisent. Cela vaut également pour le High Power Charging, particulièrement rapide. Mercedes-Benz peut ainsi garantir que les logiciels, les applications numériques, la conduite électrique et la recharge fonctionnent de manière stable et correcte partout et à tout moment.

Une architecture de bâtiment et une culture de travail innovantes

De l’extérieur, l’Electric Software Hub se présente entièrement dans l’idiome architectural actuel de Mercedes-Benz. Le grand cube de verre transparent souligne l’idée d’ouverture à travers le design de la façade ; les lamelles anthracite symbolisent le luxe sportif. Les lignes de communication des différents niveaux s’étendent sur toute la longueur du bâtiment, soit 130 mètres. Les conditions sont idéales pour l’approche me@work de Mercedes-Benz : il n’y a pas de séparation entre les ateliers, les laboratoires et les bureaux. De nombreuses surfaces vitrées, des espaces modulaires et une architecture ouverte permettent un travail collaboratif sans frontières physiques. Les postes de travail flexibles favorisent les échanges entre collègues de différents secteurs. Au total, les membres du personnel ont à leur disposition trois cours intérieures accessibles et meublées au niveau 6. D’une part, elles servent de zones de pause. D’autre part, il suffit de déplacer le poste de travail à l’extérieur grâce à des raccordements au réseau. Des détails comme ceux-ci font partie de la planification stratégique à long terme de l’usine chez Mercedes-Benz. L’entreprise a développé cette approche il y a dix ans et l’a mise en œuvre de manière cohérente depuis lors. Sur le site de Sindelfingen, les nouveaux bâtiments destinés au simulateur de conduite, au centre technologique de sécurité des véhicules, à la soufflerie et au tunnel climatique ainsi qu’à l’usine 56 y correspondent à ce jour.

Les données principales du Hub Mercedes-Benz :

·        Dimensions : 78 x 133 x 39 mètres

·        Surface totale du bâtiment : environ 70 000 m² (surface brute)

·        Montant de l’investissement : plus de 200 millions d’euros

·        Employés : environ 1.100
opportunité d’emplois au total : 1.554 à temps plein

·        Étages : 1 sous-sol, 8 étages, dont 3 étages ateliers,
1 étage technique.

·        3 cours intérieures accessibles au niveau 6

·        Espaces : Atelier 14 349 m² (comprend également 333 places de stationnement pour véhicules, y compris en sous-sol)

·        Bancs d’essai : 2089 m²

·        Surface de bureaux : 12 264 m².

·        Laboratoires : 2 292 m².

·        5 x bancs d’essai à grande échelle pour les systèmes de traction et de charge électriques

·        E-infrastructure : 250 points de charge, y compris la charge à haute puissance (HPC).

Les soutiens de l’Electric Software Hub :

Thomas Strobl, Vice-Ministre-Président du Land de Bade-Wurtemberg, Ministre de l’Intérieur, de la numérisation et des collectivités locales du Bade-Wurtemberg :

« Plus que presque toutes les autres entreprises du Land, Mercedes-Benz représente les qualités qui font la force de Baden‑ Württemberg : nous sommes innovants, productifs, efficaces et inventifs. L’investissement de plus de 200 millions d’euros dans l’Electric Software Hub est un engagement clair en faveur du Bade-Wurtemberg en tant que site économique fort. Ce qui montre bien que Mercedes-Benz et le Bade-Wurtemberg sont deux partenaires très forts. Avec l’Electric Software Hub, Mercedes-Benz s’engage pleinement dans la numérisation et l’électrification. Ici aussi, le pays et l’entreprise adoptent une approche commune. La numérisation change le monde, c’est l’un des thèmes importants de l’avenir. Ce n’est que si nous réussissons ici que nous pourrons façonner notre avenir et garantir que nous resterons attractifs et compétitifs à l’avenir. En tant que Land de Baden‑ Württemberg, nous avons ouvert la voie. Dès 2016, nous avons fait de la numérisation un axe central du travail du gouvernement du Land, nous avons été les premiers à développer une stratégie de numérisation interdépartementale et l’avons fortement financée par une initiative d’investissement d’un milliard d’euros. Nous réalisons des investissements ciblés, solides et durables dans des phares numériques, dans l’internet à haut débit et dans la sécurité numérique. Et il est bon et juste que Mercedes-Benz s’efforce d’être un leader technologique mondial dans ce domaine. Mercedes-Benz appartient à ce pays, où au 19e siècle la voiture a été inventée, la voiture automatique est en train d’être inventée ici, la voiture à conduite autonome, et dans  » The Länd « , même au 21e siècle, la voiture est inventée. Ils ont inventé, conçu et construit les meilleures voitures du monde au XXe siècle. »

Sabine Kohleisen, membre du Conseil d’Administration de Mercedes-Benz Group AG, responsable des ressources humaines et directrice des relations de travail :

« La transformation exige un travail encore plus en réseau. Avec l’Electric Software Hub, nous créons un environnement propice à la flexibilité et à la créativité. Un concept de salle ouverte, le libre choix des postes de travail et diverses aires de repos à l’intérieur et à l’extérieur offrent des conditions de travail optimales à nos ingénieurs. Cela permettra aux quelques 1 100 collègues de notre nouveau bâtiment de libérer toute leur puissance d’innovation. »

Jörg Burzer, membre du Conseil d’Administration de Mercedes-Benz Group AG, gestion de la production et de la chaîne d’approvisionnement :

« La numérisation est l’élément central de la production automobile du futur. Je suis d’autant plus heureux que l’Electric Software Hub ait été créé ici, sur le site de Sindelfingen, près de l’usine 56, notre site de production ultramoderne et entièrement numérisé. Ici, les collègues du développement et de la production font passer ensemble la numérisation de l’entreprise à un niveau supérieur. »

Ergun Lümali, Président adjoint du Conseil de Surveillance et Président du Comité d’Entreprise de Mercedes-Benz Group AG :

« L’Electric Software Hub sera le centre technique de la numérisation. Avec cette usine d’intégration de logiciels, nous poursuivons de manière cohérente la voie de l’e-mobilité et nous façonnons le changement vers un fournisseur de mobilité axé sur les logiciels. Les investissements réalisés ici sont non seulement d’une importance capitale pour la viabilité future du site de Sindelfingen, mais aussi un engagement clair en faveur de l’Allemagne en tant que site économique – et les crises mondiales montrent clairement à quel point cela est crucial. En tant que représentants des travailleurs, nous savons que le levier du succès est avant tout le savoir-faire des employés. Nos experts en matière d’électromobilité et de logiciels trouvent ici les conditions optimales pour pouvoir collaborer entre départements et dans un environnement de travail ultramoderne. Nous nous réjouissons également du recrutement de quelque 3 000 ingénieurs en logiciels dans le monde entier, dont environ 1 000 sur le seul site de Sindelfingen. Nous prenons au sérieux les intérêts de nos collègues et nous nous engageons à les mettre en œuvre avec la direction. »

Magnus Östberg, Directeur des logiciels de Mercedes-Benz AG :

« Grâce à l’Electric Software Hub, nous sommes en mesure d’intégrer rapidement et en toute sécurité de nouveaux composants logiciels dans un véhicule de production dans un environnement interactif. Nos hubs numériques mondiaux les développent indépendamment du lieu et 24 heures sur 24. Tout d’abord, nous relions virtuellement les composants logiciels entre eux. Ensuite, nous les testons et les optimisons pour répondre aux exigences les plus élevées des clients. Nos développeurs peuvent accéder aux bancs d’essai flexibles et en réseau depuis le monde entier et tester leur logiciel sur des prototypes d’unités de commande. Ces derniers sont ensuite testés avec le reste du matériel du véhicule et, enfin, leur aptitude à la production en série et à l’utilisation quotidienne est vérifiée. Ces tests d’endurance comprennent l’exposition à la chaleur, au froid et à la pluie. Dans ce processus, nous travaillons efficacement ensemble au sein d’équipes internationales, physiquement et à distance, dans un même bâtiment. Cela fait de l’Electric Software Hub une composante importante du succès de MB.OS. ».

Michael Bauer, Chef de la production de l’usine et du site de Mercedes-Benz Sindelfingen Responsabilité :

« L’Electric Software Hub est une étape importante de notre processus de transformation et un engagement clair en faveur de Sindelfingen en tant que site économique. Environ 1100 collègues du développement et de la production travaillent ici de manière interdisciplinaire sur nos véhicules et maîtrisent ensemble les tâches complexes de la numérisation. »